造成這種狀況的原因，通常有以下幾種：

　　（１）鋼絲過松、抖絲。

　　（２）工作液過臟。

　　（３）脈沖參數選擇不當。

　　（４）導輪的鉬絲槽過大。

　　（５）卷絲筒不同心等。

　　二、解決的方法：不外乎是緊絲、更換工作液選擇佳脈沖參數、更換導輪或軸承等。除以上原因外，在修理中我們還發現卷絲簡直流電機軸與摩擦聯軸節間的鍵槽因長期反復運行，導致鍵槽變形變大，換向時因大間隙絲筒振動加大造成加工表面溝痕。

　　如何獲得好的光潔度

　　線切割光潔度是由兩個要素構成的，一是單次放電蝕除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之間，這對切割光潔度說是次要的。二是因換向造成的凸凹條紋，它的RZ通常是1μ~50μ之間，大到0。1MM以上也有可能，這是構成線切割光潔度的重要因素。同時它伴隨著換向的黑白條紋，給人視覺影響是很強烈的。因單次放電造成凹坑大小的控制是較容易的，只需降低單個脈沖的能量。只是單個脈沖能量小到一定程度造成較厚的工件切不動，甚至是只短路不放電的無火花狀態，這類似于電火花加工中的精細規準，造成效率極低，排屑能力極差的不穩定加工。何況因放電凹坑造成的RZ與換向條紋造成的RZ不在同一個量級范圍內，所以控制伴隨換向條紋的RZ是重要的。導輪、軸承的精度，上下行時張力的恒定性等原因，造成絲上下行的運動軌跡不一致，這種機械因素是造成換向凸凹的主要原因。

　　采取如下措施，會在一定程度上改善光潔度：

　　1、適當降低脈寬和峰值電流，即減小蝕坑的大小。

　　2、導輪和軸承保持好的精度和運轉的平穩性，減少絲抖、絲跳，使絲運動軌跡保持一線變位量減到小。

　　3、絲維持適當的張力，且調好導輪和進電塊，使絲上行下行時，工作區的張力保持不變。

　　4、絲不宜過緊，水不宜過新，新水對切割效率肯定有益，但切割光潔度不是新水。

　　5、過薄的工件上下兩面各添加一塊夾板，使換向條紋在夾板范圍內被緩沖。

　　1、XY運動穩定、準確、隨動保真性好、無阻滯爬行也極為重要。

　　2、保持穩定偏松的變頻跟蹤。

　　3、適當留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情況下把切割面掃一遍，對尺寸精度和光潔度都會產生有益的作用，連掃三次，會把換向條紋基本去掉，只要機床重復定位精度高，適當留量的遞進多次加工，會使切割面的光潔度提高一到兩個量級，效果與慢走絲相似，且費時并不太多，這是快走絲切割機的長項之一。

　　4、較厚的工件可適當使用短絲，一次換向進給量小于半個絲徑，也掩蓋了換向條紋。當然只是掩蓋而

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